如下圖a所示的液壓系統回路中，單向順序閥5的調整壓力稍大于工作部件的自重G在油缸6下腔中形成的壓力，這樣工作部件在靜止時，單向順序閥5關閉，缸6不會自行下滑；工作時（下行），閥5開啟，缸下腔產生的背壓能平衡自重，不會產生下行時的超速現象，但由于有背壓，必須提高油缸上腔進油壓力，會損失一部分功率。

下面大蘭液壓廠家給大家分析下這種平衡回路的幾種問題。

(1)停留位置點不準確

當換向閥處于中位時，油缸6活塞應可停留在任意位置上，而實際的情況是：當限位開關或按鈕發出停位信號后，缸6活塞要下滑一段距離后才能停止，即出現停位位置點不準確的故障。產生這一故障的原因如下。

①停位電信號在控制電路中傳遞的時間At電太長，電磁閥4的換向時間At太長，使發訊后閥4要經At總(一At電+At換的時間，約0. 2～0. 3s)和缸位移[s-At×總V缸距離(約50～70mm)]后，油缸才能停位(V缸為油缸運動速度）。

②從油路分析，出現下滑說明油缸下腔的油液在停位信號發出后還在繼續回油。當缸6瞬時停止和換向閥4瞬時關閉時，油液會產生一沖擊壓力，負載的慣性也會產生一個沖擊壓力，二者之和使油缸下腔產生的總沖擊壓力遠大于閥5的調定壓力，從而將閥5打開，此時雖然閥4處于中位關閉，但油液可從閥5的外部泄油道流回油箱，直到壓力降為調定值時為止。所以油缸下腔的油要減少一些，必然導致停位點不準確。

解決辦法：

①檢查控制電路的各元器件的動作靈敏度，盡力縮短△t電，另外將閥4換成交流電磁換向閥，可使△t電由0. 2s降為0.07s。

②在圖中閥5的外泄油道a處增加一個二位二通交流電磁閥7，正常工作時，3DT通電，停位時3DT斷電，外部泄油通路堵死，保證缸6下缸回油無處可泄，保證了活塞桿不繼續下滑，滿足了停位精度。

(2)缸停止（或停機）后緩慢下滑

主要是油缸活塞桿密封的外泄漏，單向順序閥5及換向閥4的內泄漏較大所致。解決這些泄漏便可排除此故障。另外可將閥5改成液控單向閥，對防止緩慢下滑非常有效。

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